Kundenpojekt - Streifenbild Steckerkontakt

Ausgangssituation

Ein Hersteller von elektronischen Steckverbindern entwickelte ein neues Kontaktbauteil für eine hochbelastbare Steckverbindung.

Für die Erprobung des späteren Stanzprozesses wurden verschiedene Varianten von Laserbauteilen benötigt – jeweils mit minimalen geometrischen Anpassungen im Bereich von Radien, Stegbreiten und Funktionskonturen.

Die Herausforderung:

Toleranzen im Hundertstelbereich bei gleichzeitig schneller Verfügbarkeit der Musterteile für die nächste Iterationsrunde.

Unsere Aufgabe

Unsere Rolle lag in der hochpräzisen Bearbeitung der Laserzuschnitte – wiederholt und in enger Abstimmung mit der Entwicklungsabteilung des Kunden.

Gefordert waren:

• Maßhaltigkeit im Bereich von ±0,01 mm
• Reproduzierbare Konturtreue bei filigranen Geometrien
• Saubere Schnittkanten für eine realistische Bewertung der Umformbarkeit
• Kurze Durchlaufzeiten zwischen Konstruktionsanpassung und Bauteilverfügbarkeit

Iterative Variantenfertigung mit kurzen Wegen

In mehreren Iterationsschleifen wurden die Bauteile schrittweise optimiert.

Variante 1 – Basisausführung

Erste Laserteile zur Überprüfung von Einbausituation und Biegefolge.

Analyse der Funktionsbereiche im realen Musteraufbau.

Variante 2 – Geometrische Feinjustierung

Anpassung von Kontaktzonen und minimalen Radien.

Reduzierung von Toleranzabweichungen durch gezielte Prozessparameteroptimierung.

Variante 3 – Optimierte Bandstabilität

Modifikation der Stegbreiten im Hundertstelbereich zur Simulation späterer Serienbedingungen.

Dank direkter Kommunikation zwischen Konstruktion und Fertigung konnten neue Varianten teilweise innerhalb weniger Tage bereitgestellt werden. CAD-Anpassungen wurden kurzfristig übernommen und ohne Reibungsverluste umgesetzt.

Technische Umsetzung

Durch präzise abgestimmte Laserparameter und kontrollierte Nachbearbeitung konnten wir:

• feinste Konturen verzugsarm herstellen
• kritische Funktionsbereiche exakt reproduzieren
• Maßabweichungen systematisch minimieren
• eine hohe Wiederholgenauigkeit über alle Varianten sicherstellen

Gerade bei elektronischen Kontakten entscheidet die Geometrie im Detail – insbesondere bei Federwegen, Kontaktkräften und Positioniergenauigkeit im späteren Werkzeug.

Ergebnis

Die finale Bauteilvariante konnte termingerecht freigegeben werden.

Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Musterteilen flossen direkt in die Werkzeugkonstruktion ein.

Unser Beitrag:

Präzise gefertigte Laserbauteile als verlässliche Entscheidungsgrundlage in der Entwicklungsphase.

Mehrwert für den Kunden:

• Höchste Präzision im Hundertstelbereich
• Schnelle Umsetzung von Varianten
• Reproduzierbare Qualität
• Technisches Verständnis für funktionale Bauteile
• Verlässlicher Partner in der Prototypenphase